拋丸強化技術的應(yīng)用能夠有效改(gǎi)善、提高汽車部件的抗疲勞壽命和耐腐蝕性能。目前,全球很多汽車廠商和零部(bù)件製造商(shāng)都(dōu)已經(jīng)將拋丸強化載入標準的生產工藝流程中,同期,強化設備與其他製造設備一樣(yàng)也漸漸形成了完(wán)整的現代製造流水線。
隨著拋丸機(jī)技術的不斷發展,漸漸地汽車製(zhì)造領域用於改善和提高汽車關鍵部件的抗疲勞壽命越來越(yuè)成為人們(men)關注(zhù)的重點,並且在車輛設計(jì)的初期就對其(qí)進行了充分考慮和重視。目前(qián),大部分發動(dòng)機零件都(dōu)是用到噴/拋丸強化的技術(shù)和工藝,包括:曲軸(zhóu)(去氧化皮和強化)、連杆(強化)、傳動齒輪和其他軸類零件,齒圈、活(huó)塞、太陽齒、行星齒以(yǐ)及(jí)板簧圓(yuán)簧等。大量的汽車零部件,無論是鑄/鍛件、壓鑄件,還是機械切削件、焊接件都需要利用不同類型的(de)噴/拋設備進(jìn)行表(biǎo)麵處理,如去除氧化(huà)皮、去(qù)除毛刺、清理砂粒和清理其他表麵雜質。
有(yǒu)確鑿的數據證明:通過噴/拋丸強化的,能夠讓板簧的(de)抗疲勞壽命延長600%左右,傳動齒輪的抗疲勞壽命能夠延長至1500%,曲軸的抗疲勞壽(shòu)命延長至少900%以上。能夠有效的對零部件的抗疲勞性能和耐腐蝕(shí)性能進行提高,使使用壽命和安全性大大增加。拋丸機依靠噴/拋丸技術,使零件設計地更加輕巧,一些因工(gōng)藝規格不達標的而不得不使用昂貴材質的零件現在(zài)也(yě)可替換使用低價格材料(liào),甚至(zhì)通(tōng)過噴/拋丸能夠達到(dào)同等(děng)甚至更好的性能標準。
曲軸製造流(liú)程中做用到的拋丸(wán)清理技術
作為製造流程的一個環節,經過熱處理之後的曲軸(zhóu)需要(yào)使用拋丸(wán)清理技(jì)術用來去除表麵的熱氧化(huà)皮。曲軸被放置於旋轉輥輪上,滾動時,曲(qǔ)軸的表麵被(bèi)充分曝露在多個拋頭(tóu)拋射出的彈丸下,多角度的丸粒衝擊將曲軸的外表麵徹底清理。
曲軸的尺(chǐ)寸大小決定著選用拋丸機的類型,對(duì)於較大的(de)發動(dòng)機上,曲軸尺寸(cùn)大小能夠達到φ762mm、長6096mm,曲軸置放於安裝在台車上的一組(zǔ)滾輪間。客戶根據(jù)自己車間的(de)實(shí)際情況來選(xuǎn)擇固定拋頭,既可以讓台車在拋頭下進行移動,也可以固定台車,移動上方的拋頭。無論選(xuǎn)擇哪一種方式,安放在滾(gǔn)輪間的曲軸是一直不(bú)停地在旋轉,確保各個表麵都能充(chōng)分地接受拋丸清理。
至於(yú)小一些的(de)曲軸,如φ152~203mm、長914mm,通常是(shì)利用(yòng)吊鉤(gōu)式拋丸機拋丸清理。曲軸懸掛在吊鉤上,然後經懸鏈的轉動送入安裝有多個拋頭(tóu)的拋丸室體內,進行拋丸清(qīng)理。吊鉤在拋丸室(shì)裏(lǐ)360°旋轉(zhuǎn),曲軸表麵在高速(sù)丸流下被清理(lǐ)。其清理速度能夠到達250件/h,且清理效(xiào)果非常好(hǎo)。