摘要:介紹了某鋼廠熱處理線
拋丸機的設備(bèi)結構、參數、技術特點,其裝備水平確保了鋼板獲得較佳的表麵質量。同時對現階段拋丸機在應用實踐中出現的吊掛軸承頻繁損壞、清掃尾吹裝置等故障進行分析並逐一(yī)改進和優(yōu)化。改進後增加了設備的(de)作業率,減(jiǎn)少後(hòu)續工序對設備與(yǔ)生產的影響,降低了備品備件(jiàn)的消耗和人(rén)工處理鋼(gāng)板的成本(běn),提高了經濟效益,希望為中厚板廠(chǎng)熱處理線拋丸機的應用實踐提供一些借鑒經驗。
關鍵(jiàn)詞:拋丸(wán)機;吊掛軸承;清掃尾吹裝置;改進
0前言
拋(pāo)丸機作為熱處理線重要設備,主要任務是對鋼板(bǎn)清除表(biǎo)麵氧化鐵皮(pí),它決定著入爐前(qián)產品的表麵質量,特別是(shì)對具有高附加值的中厚板具有十分(fèn)重要的作用。拋丸機自投入使用以(yǐ)來,由於其使用環境的特點以及(jí)設計製造不(bú)周全(quán)等原因,時常出(chū)現丸料循(xún)環係統(tǒng)、清(qīng)掃尾吹裝置引起的一係列設備生產故障,造成了設備損壞,影響(xiǎng)了正常生產和產品質量。通(tōng)過現階段應用實踐(jiàn)對上述故障進行分析並(bìng)逐一進行了改(gǎi)進優化,取得預(yù)期效(xiào)果。
1設備結構、參數、技(jì)術(shù)特點
拋(pāo)丸機主(zhǔ)要由設備本體、除塵係統和電控係統組成(chéng)。其中設備本體為核心部位,包括拋(pāo)丸裝置、丸料循環係統(tǒng)、清掃尾吹裝(zhuāng)置等。拋丸裝置為拋丸機的核心部件,該裝置采用10拋頭電機直聯安裝(zhuāng)交錯布置,能有效避免拋丸過程中丸料的相互幹涉,具有有效拋丸麵積大,耐磨件工作壽命高等特點。鋼板拋丸速度在2~7m/min區間可調,這些都保證了較佳的拋丸(wán)表麵質量。丸料循(xún)環係統主要由丸料鬥(dòu)提機、四個橫向螺旋裝置、若幹個縱向螺(luó)旋(xuán)裝置組成,主要功能是實現整個(gè)拋丸機工作過程中較大18噸丸料流的循環。
清掃(sǎo)尾吹裝置主要由輥刷裝置和高(gāo)壓風機尾吹裝置組成,主要功能是實現在拋丸後清除鋼板上(shàng)表麵的丸料,實現鋼板上表(biǎo)麵無殘餘丸料,較少對後續工序的影響。
綜上(shàng),該拋丸機采用高壽命拋頭和先進技術設計,各技術特點、參數達到國(guó)際先進,有(yǒu)效保證了設(shè)備的高效(xiào)平(píng)穩運行,使鋼板獲得了較佳的表麵(miàn)質(zhì)量。
2吊掛軸承相關問題及改進
(一)當前吊掛軸承存在的問題
丸料循環係統負責整個拋丸(wán)機丸料流的循環,在拋丸機工作(zuò)時為各拋頭提高充足丸料,各環節中一旦有(yǒu)故障,必將影響設備的正常運行。吊(diào)掛軸承為丸料循環係統核心裝置螺旋裝置的核(hé)心部件,它的工作狀態直接影響著拋丸(wán)機的工作狀態。某(mǒu)鋼廠隨著熱處理線正常運行,逐漸暴露一些問題。由於吊(diào)掛軸承結構上存在設計上的缺陷,常常導致吊掛軸(zhóu)承在使用兩周至一個月之間頻(pín)繁出現損(sǔn)壞(滾動體和保持架均出現(xiàn)破損),給設備(bèi)維(wéi)護帶來較大影響,嚴重製約了(le)拋丸(wán)機甚至整條熱(rè)處理線的正常生產。
吊(diào)掛軸承出現故障後(hòu)處理的的難度(dù)較大,主要體現在以下幾點:
整個拋丸機吊掛軸承共有5個,數量較多(duō),加上使(shǐ)用周期較短(duǎn),使設備維護(hù)人員疲於應付搶修,勞動(dòng)強度高。由於吊(diào)掛軸承安裝部(bù)位不同(tóng),導致其引起的故障各不相同,增加維護人員分(fèn)析(xī)判(pàn)斷故障的時(shí)間。有些部位安裝比(bǐ)較隱蔽,檢修空間狹小,更換軸承時受空間限製,需要許多(duō)部件拆裝或需人員長期保持某種姿勢(非站立)進行檢修,費時費力。
(二)吊掛軸承的改進措施(shī)
經過吊(diào)掛軸(zhóu)承更換及拆解,發現軸承損壞主要有以下原因:
整根螺旋軸分為三段或四段,各段間同(tóng)軸度誤差較大,轉(zhuǎn)動起來各段間圓周方向即(jí)徑向跳動偏大,而吊掛軸承又(yòu)是通過單(dān)個吊杆剛性的固定在螺旋(xuán)裝置的外殼上(shàng),導致軸承的實(shí)際載荷超過原來設計值,軸承在不堪重(chóng)負下運行,導致軸承滾動體和保持架損壞。
為此(cǐ)經過現場(chǎng)空(kōng)間的確認、軸承受力分析以及密封型式的查閱,對吊掛軸承進行如下改進:
改變原有吊掛(guà)軸承的結構和安裝方式,軸承在(zài)單個吊杆固定下受到(dào)載荷(hé)較大,現改為雙吊杆結(jié)構與安裝方式,大大降低了吊掛軸承有害(hài)載荷(徑向(xiàng)擺動),軸(zhóu)承主要承受螺旋軸垂(chuí)直方向重力,運行非常平穩。改進後的吊掛軸承有效的解決了原來存在的缺(quē)陷,運行壽命有較大提高,平均壽命達到半年以上,大幅降低設備維護人員的勞動強度,大大提高了拋丸機設備作業率,保證了鋼板熱處理(lǐ)線的(de)平穩運(yùn)行。
3清掃尾吹裝置(zhì)存在的問題及改進措(cuò)施(shī)
(一)當前清掃尾(wěi)吹裝置存在的問(wèn)題
清掃吹掃裝置(zhì)主要由刷輥裝置和高壓風機尾吹(chuī)裝置組(zǔ)成,前者主要負責(zé)鋼板上表麵大部分丸料的清掃,後者負責配合把清掃後的(de)鋼板上表(biǎo)麵殘餘(yú)丸料粉塵吹掃幹淨,達到生產的要求(qiú)所必需的表麵清潔度。由於刷輥刷(shuā)毛安裝結構設計上的缺(quē)陷以及生產不同寬(kuān)度規格鋼板,常常導致刷毛掉落或刷輥(gǔn)刷毛磨損不均,經常出現鋼板(bǎn)上表麵丸料及粉塵殘餘(yú),給生產質量帶來較(jiào)大影響,嚴重製約了拋(pāo)丸機甚(shèn)至整條熱(rè)處(chù)理線的正常生產。
(二)清掃尾吹裝置及清掃室的相關改進措施(shī)
通過問題(tí)原因分析,對清掃尾吹(chuī)裝置和清掃室進行以下改進:
(1)刷(shuā)輥刷毛(máo)的改進:原設(shè)計的刷毛裝配是金屬刷毛座與刷毛組(zǔ)為嵌入式(shì)安裝,使用時間稍長就會使刷毛組與刷毛(máo)座之間間隙變大,由於刷毛組在滾刷鋼板期間受到較大周向(xiàng)力,導致間隙產生惡性循(xún)環越來越大,較後導(dǎo)致刷毛組的脫落。經分(fèn)析,現對刷毛組件結構進行改進,采用整體式刷毛組件能避免了上述情況的發生(shēng),其采用尼龍刷毛座,刷(shuā)毛通過特製膠水粘貼在刷毛座(zuò)孔內(nèi),使刷毛與刷毛座融為一體,刷(shuā)毛(máo)底座采用剖分式安裝在刷輥軸(zhóu)上,拆裝較為方便。實踐證明該刷毛使用壽命在一年以上,大大提高了(le)拋丸(wán)機的設(shè)備作業率,降低了故障時間。
(2)尾吹裝置的改進:針對上(shàng)述出(chū)現的問題及(jí)造成的後果,在不對尾吹裝置進行大改動前提下,在拋丸機箱體尾部增設一套獨立的壓縮空氣尾(wěi)吹裝置。該裝置吹掃介質為壓縮空氣(壓力為5-8bar)直接從(cóng)車間壓空支(zhī)管分出該尾吹裝置的主管,在該管路上增設電磁閥控製(zhì)氣動切斷閥,根據PLC中鋼(gāng)板位置跟蹤(zōng)信號、拋丸速度及到尾吹管安裝位置等自動啟閉切斷閥,實現吹掃自動。為保證尾吹效果(guǒ)和節約能源消耗,其(qí)在終端尾吹管為變徑管路,管子長度與拋丸(wán)機箱體寬度相同,在長(zhǎng)度方向上每間隔8cm鑽有一排孔徑為8mm的小(xiǎo)孔作為其噴氣口(kǒu),安裝時使噴(pēn)氣口與水(shuǐ)平(píng)麵夾角約為45°。同時考慮到丸料的回(huí)收和(hé)使用不同厚度鋼(gāng)板的生(shēng)產。經過運行實踐,該尾吹裝置在原有尾吹裝置不運行的情況(kuàng)下能很好滿足(zú)生產需求,較佳(jiā)時甚至鋼板上表麵無丸(wán)料殘餘,超過原(yuán)有設計(jì)指標,且對板形要求降低,原有裝置來料鋼板平直(zhí)度>5mm/m就會出現丸料殘餘超(chāo)標,現來料鋼板平直度不大於10mm/m也能達到生產要求(qiú)。清掃尾吹裝置和清掃室改進後,鋼板表麵質量大為改善,增加設備作業率,降低了設備(bèi)維護保養成本和後續工序(xù)處理鋼板的時間及成本,大大提高企業熱處理的競爭力。
4結(jié)語
拋丸機作(zuò)為鋼板熱處理線的關鍵設備,其特點使其具備了拋頭振(zhèn)動小、部件壽命長、生產效率高、粉塵排放低等優點,保證了熱處理鋼板表麵清潔度要(yào)求。在現階段對拋丸機機在應用實(shí)踐中的出現的吊掛軸承、清掃尾吹裝置問題等引起一(yī)些設備生產故障進行了一係列改進,提高了設備作(zuò)業率,降(jiàng)低了故障時間,節省了備件消耗費用,實現了拋丸機(jī)的高效運行,取得了良好的經濟效(xiào)益。同時(shí)希望這(zhè)些改進能為中(zhōng)厚板廠拋丸機的應用提供(gòng)了一些借鑒經驗。
參考文獻(xiàn):
[1]崔風平,等(děng).中厚板生產與質量控製[J].冶金工業出版社(shè),2008